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废气处理设备的几种维护方法

  
废气处理设备的几种维护方法
 
废气处理设备的维护模式又称设备维护模式,具有设备维护策略的含义。国内外工业企业对生产设备常用的维护方法有预防性维护和事后维护。预防性维护方法分为状态监测维护和定期维护。
 
选择废气处理设备维护方法的一般原则是:
 
(1)通过维护,消除设备修理前存在的缺陷,恢复设备的规定功能和精度,提高设备的可靠性,充分利用零部件的有效寿命;
 
(2)尽量减少设备停机造成的维修费用和生产经济损失的总和。
 
现代工业企业的生产方式分为单件小批生产、自动或半自动生产线批量生产、流程生产等。对于生产方式不同的企业,停修主要生产设备对企业整体生产(车房)的影响是有很大差异的。比如生产线上某个主要生产设备的停产会导致整条生产线停产,这是选择设备维修方式时要考虑的主要因素。
 
企业可以对设备采取不同的维护方法。
 
1.预防性维护方法
 
为了防止设备的功能和精度降低到规定的临界值或降低故障率,根据预先制定的计划和技术要求进行的维修活动称为设备预防性维修。国内外广泛采用的预防性维修方法有状态监测维修和定期维修。近年来,国外提出以可靠性为中心的维修(RCM)和质量维修(QM)也是预防性维修方法。
 
(1)状态监控和维护
 
这是一种基于废气净化设备实际技术状况的预防性维护方法。设备的日常例行检查和定期检查一般用来了解设备的技术状况。根据设备的劣化位置和程度,在故障发生前及时进行预防性维护,消除隐患,恢复设备的功能和精度
 
在实施这种维护方法时,如果采用精确的监测诊断技术来判断设备的技术状态,也称为预测性维护。
 
状态监测维修模式的主要优点是既能保持设备完好,又能充分利用零部件的使用寿命。这种维护方式可以用于生产间隙时间的设备(指两班制生产的第三班和法定节假日,在国外称为“维护窗口”)和企业生产过程中可以安排维护的设备。
 
设备状态精密监测诊断技术适用于重大关键设备、生产线上的关键设备、不适合医学检查的设备(如高精度机床)、故障后会造成公害的设备等。然而,通过日常例行检查、定期检查和简单诊断技术获得设备状态信息的方法被广泛使用。
 
(2)定期维护
 
这是一种基于设备运行时间的预防性维护方法,具有设备定期维护的特点。根据设备磨损规律,提前确定维修类别、维修间隔、维修内容和技术要求。维护计划可以根据设备的计划启动时间安排很长时间。如前苏联金属切削机床实验所1976年公布的第六版统一计划预修制度,规定了小型金属切削机床的维修周期结构,大修周期为34300小时,两次计划修理的间隔时间约为5700小时。
 
我国从20世纪50年代中期开始在前苏联引进设备统一计划预修制度,并在各大工业企业逐步推广应用。
 
中国一些企业实行的“三级设备维护检修制度”也是定期维护分类。
 
定期维修法适用于工艺生产设备、自动化生产线中的主要生产设备和连续运行的动能生产设备,这些设备已经完全掌握了设备的磨损规律,在生产过程中难以停止和维护。
 
实践经验表明,定期维护的同类设备磨损规律存在差异。即使同一型号的设备,由于质量、使用条件、负荷率、维修质量等方面的差异,按照统一的维修周期结构进行预定维修,也会出现以下问题:一是设备技术状况良好,仍可继续使用,但仍按规定的维修间隔时间进行大修,导致维修过度;第二,设备的技术状态已经恶化到难以满足产品要求的程度。但由于未能达到规定的维修间隔期,未安排维修计划,导致年久失修。为了克服上述缺点,吸收状态监测和维护的优点,定期维护的设备也采用设备状态监测和诊断技术,以掌握设备的技术状态,适当调整维护间隔。
 
从以上可以看出,企业在对设备实施定期维护方法时,除了吸收其他企业的经验外,还应注意探索本企业特定设备的磨损规律。在此基础上,制定出适合本企业设备实际情况的维修周期结构,并在实践中进行修改和完善。

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